在新一轮科技革命和产业变革中，抢抓互联网和传统工业行业融合制高点的主攻方向是智能制造。宁波慈兴轴承有限公司正在打造的自动化+信息化智能工厂，为慈溪制造向慈溪智造转型升级树立了标杆。

 

　　慈兴轴承这一飞跃具有标志性意义的节点是，企业承担的“轴承制造车间数字化改造提升试点项目”被列入2015宁波市自动化(智能化)成套装备培育试点项目，这是宁波轴承行业首个智能化成套装备试点专项。

 

　　“随着中国制造2025、德国工业4.0等工业导向概念的提出，我们进一步意识到，以智能制造为主线，创新驱动转型升级才是出路。”谈到打造“智能工厂”的认识和做法时，慈兴董事长兼总裁胡先根充满信心和期待：“由自动化生产推向智能化生产，就是要把德国实施的工业4.0经验作为学习标杆，努力实施装备自动化、智能化，推进大数据和工业云计算技术的融合与应用，把企业自动化、信息化推向更高水平，达到质量Z优化，成本Z低化，效益Z大化。只要贴近实际，确定目标，步步进取，环环相扣，一定能到达成功彼岸。”

 

　　基于慈兴集团轴承发展规划，做好顶层设计，慈兴集团信息化项目采用总体规划、分步实施的策略，自2013年起，共投资1000万元，在三年内推行信息化平台的规范化，构成慈兴轴承的两大(MES系统和ERP系统)支柱信息系统，实现了企业资源有效整合、降低企业运作成本，不仅为企业各部门提供统一的、直接的信息交流平台，更重要的是它能促进企业管理现代化。

 

　　随着信息化新技术、智能控制技术的发展，制造业实现智能制造水到渠成。

 

　　慈兴轴承“轴承制造车间数字化改造提升试点项目”是中科院及相关高校共同参与下联合实施的,为期两年，将研制和采用一系列智能化设备和软件体系，建立云数据分析管控平台，实施以数据规划、数据分析、数据驱动为主线的车间数字化提升改造。

 

　　这一数字化改造提升试点项目的基础和关键是大数据应用，在所有加工设备中植入大量采集各种模拟量的传感器和自主研发的工业控制软件，对设备进行智能化控制，在较短时间内实现生产线的数字化集约管理；通过“自学习”机制，可为车间提供可智能化管理的、更稳定的、更安全的、“可视化”的设备。2015年初规划实施以来进展顺利，试点车间共有3条智能化装配线，目前，热处理车间计划年内实现智能化无人操作。据了解，整体完成后人员可减少30%左右。

 

　　随着客户个性化需求的逐步增多，为了加强生产制造部门对产品制造过程的可控性，合理科学地进行生产调度，公司实施生产制造执行系统，对轴承产品的生产过程进行动态控制，提高产品配套率和有效地利用资源，实现对生产过程的实时、闭环、动态的调度与管理，真正实现生产过程信息的科学调度，提高了生产效率、产品质量和生产管理水平，实现了将生产过程控制、操作、管理自动地结合起来，极大提高了智能化生产水平。以设备高维度大数据云计算为例，它由SAP中国首位技术咨询总监领衔负责实施，以无人化包装车间为例，它由我国机器人神经视觉领域顶级专家带领团队负责实施，据了解，让机器人眼睛变“活”，这一检测系统共有3000多对视觉神经，将使质量更稳定，做到完美无瑕。

 

　　企业全球化，产品高端化，制造智能化。慈兴集团经过前后8次产品档次升级改造，现在生产高档汽车专用轴承和机器人用柔性轴承，拥有75名外国专家团队和300多名国内技术骨干，其中，“智能工厂”各个环节都有领军人物带队，共引进国内外专家和技术骨干10人。2015年，慈兴集团慈溪工厂以高端汽车专用轴承为主导的产量、销售、利润分别为2.055亿套、10.977亿元、1.048亿元，同比分别增长15%、17%和20%，预计今年销售可增长30%。

 

（来源：慈溪新闻网）